Новости

 
 

Полипропилен ООО ТАГОЛ TM SOTON

 

Поліпропілен

Представляє собою продукт полімеризациї ненасиченого вуглеводню – пропілену. Макромолекула поліпропілену складається з елементарних кілець вторинних та третинних атомів вуглецю, які регулярно чергуються [5]. Кожний третинний атом вуглецю є асиметричним і може мати одну з двох (D- або L-) стерео конфігурацій.

У промисловості одержують при каталітичної системи типу Циглера-Натта в   середовищі екстракційного бензину й у середовищі легкого розчинника - пропанпропіленової фракції або в масі мономера, а також у присутності високо активної каталітичної системи ,  і основи Люіса в середовищі н-гептана.  Полімеризацію пропілену здійснюють у суспензії та розчині, у масі й у газовій фазі.  У розчині процес проводять при більш високих температурах і тиску чим у суспензії.  У газовій фазі швидкість процесу та ступінь ізотактичності полімеру нижче, ніж у рідкій фазі.  У рідкій фазі кількість атактичного полімеру не перевищує 10%, тоді як у газовій фазі воно досягає 25%.  Основними недоліками зазначених

процесів є необхідність розкладання каталізатора через високу чутливість до нього поліпропілену, видаленні з полімеру атактичного поліпропілену, очищення промивної рідини, регенерація розчинників.  Одержуваний поліпропілен являє собою в основному кристалічний полімер стереорегулярної будівлі.
Цінні фізико-механічні властивості поліпропілену обумовлені високим утриманням кристалічної фази, тому каталітичні системи, застосовувані для його одержання, повинні мати високу стереоспецифічність.
Вихідною сировиною для виробництва поліпропілену є пропілен.  Полімеризація пропилена у присутності каталізаторів Циглера-Натта протікає по іонно-координаційному механізму.  При полімеризації пропилена молекула поліпропілену, що утвориться, складається з елементарних ланцюгів що чергуються регулярно вторинних і третинних атомів вуглецю.  Поліпропілен, що випускається у промисловості, являє собою суміш різноманітних структур, співвідношення яких залежить від умов проведення процесу.  Найбільш цінним є полімер із низьким утриманням домішок атактичних і стереоблочних структур.  У залежності від молекулярної маси й  утримання ізотактичної частини, властивості поліпропілену змінюються в широкому інтервалі.  Найбільше практичний інтерес представляє поліпропілен із молекулярною масою 80000-200000 і утриманням ізотактичної частини 80-95%.  Полімеризацію полімеру проводять у присутності каталітичного комплексу  й інших каталізаторів.
Ізотактичний поліпропілен являє собою твердий термопластичний матеріал із температурою плавлення 165-170 .
Поліпропілен має більш високу теплостійкість, ніж ПЕНГ і ПЕВГ.  Він має гарні діелектричні властивості, що зберігаються в широкому інтервалі температур.  Завдяки надзвичайно малому водопоглиненню його діелектричні властивості не змінюються при витримуванні у вологому середовищі.

Поліпропілен не розчинний в органічних розчинниках при кімнатній температурі, при нагріванні до 80°С и вище він розчиняється в ароматичних (бензолі, толуолі), а так само хлорованих вуглеводнях.  Поліпропілен, стійкий до дії кислот і основ навіть при підвищених температурах, вище 100°С, до мінеральних і рослинних олій.  Старіння стереорегулярного поліпропілену аналогічно старінню поліетилену.  Поліпропілен менше ніж поліетилен схильний лущіння під впливом агресивних середовищ.  Одним з істотних недоліків поліпропілену є його невисока морозостійкість (-30°С).  У цьому відношенні він поступається поліетилену.
Поліетилен переробляється всіма методами переробки термопластів: пресуванням, литтям під тиском, пневматичним і вакуум формуванням. Він зварюється та склеюється. Його можна напилювати на метал, покривати їм бум агу, тканину, картон. Він легко оброблюється механічним шляхом на всіх метало ріжучих станках. Крайня температура переробки становить 300°С, потім наступає деструкція [5].
Зварювання провадять нагрітим інертним газом або електродами при 200-220°С.
Модифікація поліпропілену полібутиленом (5-10%) покращує перероблюємість матеріалу, підвищує його гнучкість і знижує тендітність при низьких температурах.
Плівки з поліпропілену мають високу прозорість; вони теплостійкі, механічно тривкі і мають малу газо- і паропроникливість.  Поліпропіленове волокно міцно; воно придатне для виготовлення технічних тканин, для  виготовлення каналів.
Поліпропілен застосовується для виробництва пористих матеріалів-пінопластів.  Завдяки гарній текучості поліпропілену при литті під тиском, можна застосовувати порівняно низькі питомі тиски 700-1200 .  Вироби відрізняються глянцем, тривкістю та термостійкістю.  Поліпропілен переробляється при температурах прес-форми 30°С; температура матеріалу у соплі 200-250°С. Усадка поліпропілену 1,2-2,5% [5].
Завдяки цінним технічним властивостям, поліпропілен застосовується у різних галузях: в електротехніці та електобудівництві, для виготовлення різноманітних ємностей технічного та побутового призначення, труб, плівки, синтетичного волокна.
Вироби з поліпропілену відрізняються легкістю, високою стійкістю до води, органічних розчинників, розчинів солей, кислот та лугів. Плівки з поліпропілену мають високу прозорість, теплостійкість, механічну міцність, малу газо проникність.
Поліпропіленове волокно дуже легке та міцне, з нього можна виготовляти технічні та побутові тканини, канати (17% від загального об’єму ) [6].
У промисловому обсязі поліпропілен вперше став вироблятись у 1957 році у Італії шляхом полімеризації пропілену. Світове виробництво цих поліолефінів постійно зростає [7].
За даними компанії Consulting у 1996 році об’єм випуску ПП становив 18 млн.т., а у період з 1996 по 2000 рік спостерігався ріст цього виробництва – 9 відсотків на рік [8].
Взагалі використання поліпропілену широко розповсюджене у світі. Наприклад ринок поліпропілену у Китаї займає 3-тє місце у світі за об’ємом. У 1996 році використання поліпропілену становило 22 млн.т., а у 1999 році збільшилося до 4,1 млн.т. [9].
Найкращим виробником поліпропілену у Європі є фірма Targor. [10].

1.1.2. Основні тенденції розвитку методу лиття під тиском  

Аналізуючи тенденції розвитку промисловості можна виділити перспективні напрямки розвитку методу лиття під тиском:  
1) Розвиток хімічного машинобудування, що випереджає, для створення нових типів литтєвих машин, її окремих елементів, а також нових типів допоміжного устаткування.  
У рамках цього напрямку можна виділити такі розробки сучасних учених:  
- фірмою Mitsubishi Heavy Ind. Ltd. розроблено нову компактну литтєву машину, оснащену інверторним мотором для обертання шнека.    Ця конструкція скорочує споживання енергії на 30% у порівнянні зі звичайними гідравлічними системами. Швидкість подачі сировини збільшується на 20%, швидкість сухого циклу - до 50, тиск упорску до 2000 [11];
-  спроектовано високошвидкісну литтєву машину.   Патентує пристрій інжекції малооб'ємного розплаву полімеру у форму при використанні інжектора плунжерного типу.   Цикл формування відрізняється високою швидкістю [12];
-  фірмою Boy Gmb розроблена 500 литтєва машина, що забезпечує підвищену точність інжекції.   Обертаючись, поршнева система, використовувана раніше фірмою в 800 литтєвій машині, замінена на систему з подвійним поршнем, що знижує загальну масу, що переміщається вузла інжекції [13 ];
- запатентовано засіб і пристрій для використання текучих матеріалів.     
- фірмою Dr.Boy сконструйована литтєві машини поліпшеної конструкції. У порівнянні з попередньою моделлю ця машина має збільшений до 335 робочий хід, що дозволяє використовувати більш крупний інструмент. Вузол упорску переміщається по санчатам за допомогою одного гідроциліндра, а не двох.   Нагнітальний насос гідросистеми має електронно-гідравлічне керування, що дозволяє регулювати роботу машини незалежно від температур навколишнього середовища і ступеня розігріву мастила [14];
Пристрій для формування виробів із текучих матеріалів (пластмас) складається з головного бункера, декількох додаткових бункерів, насоса, що створює тиск, дозаторів. Матеріал через трубопроводи подається до пристрою для лиття під тиском.   Пристрій дозволяє формувати вироби із сумішей матеріалів із різноманітними добавками.   Процес лиття складається з фази готування сировини й фази інжекції [15];
-  фірма Suppley Nissei Plastic Ynd разом із Power Suppley розробила систему введення інертного газу,яка  запобігає вплив повітря і водяних парів на матеріал і в такий спосіб його знебарвлення у процесі формування [16];
- запропоноване удосконалення процесу витягу виробів із литтєвої машини за допомогою операційного автомата. Рекомендується постачати систему керування операційним автоматом, принаймні, одним датчиком переміщень.   Це дозволяє скоротити час витягу і підвищити продуктивність машини [17];
- фірма Friess Gmb випускає прибори, до яких підключається декілька литтєвих машин для очищення мастила, що знаходиться в них. Працюючий за принципом електростатичного очищення прилад видаляє з олії частки забруднень із розмірами до 0,05, усуваючи тим самим можливість протікання в масі окисних реакцій і, продовжуючи термін його служби [18];
-  на заводі “Харпластмасс” на кафедрі АТП і ПХИПИ розроблений пристрій для очищення гранульованого поліетилену від сторонніх включень.   Пристрій складається з чотирьох зон, у кожній з який від гранульованого поліетилену відокремлюються різноманітні сторонні включення [7];
2) Розроблення й упровадження автоматичних систем контролю й управління параметрами технологічного процесу; комплексна механізація виробничого процесу. 
При розгляді даного напрямку розвитку методу лиття під тиском можна відзначити такі досягнення: 
- патентується електричний пристрій управління литтєвою машиною для переробки пластмас, що має комбінацію гідронасосів із 1 насоса постійної дії і регулюючого насоса з накопичувачем. Пристрій дозволяє задавати у процентному відношенні такі фізичні величини, як кількість обертів і швидкість, без використання мікропроцесорів із застосуванням принципу зміни токів, підводимих до насосів [8];
- розроблений засіб виготовлення виробів литтям під тиском, що забезпечує високу якість виробів і стабільність їхніх розмірів. Засіб полягає в безупинному вимірі величини лиття за допомогою спеціальних датчиків і визначенні маси, відливаємих виробів у кожному циклі. Керуючий комп'ютер на основі статистичного аналізу взаємозв'язку маси виробів із розміром роботи, що робиться вузлом упорску, розраховує необхідний розмір тиску лиття й швидкість упорску [9];
- спроектована нова система контролю якості лиття під тиском за допомогою обробки даних про процес. На прикладі контролю усадки подане практичне застосування системи контролю якості за допомогою обробки даних про параметри процесу, що характеризують усадку. Ці параметри одержують у результаті сортування й оцінки залежностей параметрів за допомогою програми MOLD-Control [19]; 
- фірмою Polymer Laboratories розроблені дві нові системи контролю температур.   PL-GPC-110 - мікропроцесорна система контролю температур до 110°С; система PL-GPC-210 являє собою цілком автоматизовану систему контролю температур до 210°С, призначену для використання у процесах переробки поліолефінів [20];
-  запатентовано засіб прецизійного контролю температур для всіх зон матеріального циліндра литтєвої машини. Засіб полягає в безупинному вимірі істинної температури й визначенні відхилення величини температур від заданої, причому на початку роботи в керуючий комплекс системи вводяться значення температури в кожній із зон на різноманітних стадіях робочого циклу машини.   При виникненні різниці порівнюваних сигналів видається команда на зміну режиму роботи відповідного електронагрівача [21];
-  сконструйовано пристрій, призначений для контролю тиску розплаву полімеру при упорску, або наборі дози при литті під тиском [22]; 
- розроблений засіб, призначений для управління роботою вузла пластикації й упорску литтєвої машини, оснащений електроприводом обертання черв'яка, і черв'яком із зворотним ковпаком.   Обертання черв'яка здійснюється за допомогою зазначеного електродвигуна, що управляється по заданій програмі мікропроцесором. При упорску розплаву у форми, у випадку зносу або при нещільному його закритті мають місце втік розплаву по гвинтовому каналу черв'яка. Це призводить до обертання черв'яка й з'єднанню з ним вала двигуна, що реєструється спеціальним датчиком, сигнали від якого надходять у мікропроцесор, що видає команду на подачу сигналу тривоги або аварійного припинення циклу [23]; 
3) Створення нових полімерних матеріалів із заданими цінними властивостями  шляхом уведення різноманітних добавок (наповнювачів, пластифікаторів і ін.) у сполучне, а так саме шляхом синтезу полімерних матеріалів. 
Розвиток даного напрямку дало можливість розробити такі нові типи пластичних мас: 
- електропроводові композиції на основі суміші поліетилену із сополімером етилену з вінілацетатом.   Уведення великої кількості механічного вуглецю, необхідного для надання потрібної електропровідності, істотно знижує еластичність, морозостійкість композиції, утрудняє її переробку.   Одним із шляхів зниження кількості технічного вуглецю при зберіганні електропровідності композиції є використання в якості матриці електропроводової полімерної композиції гетерогенних сумішей полімерів.   Такі композиції мають підвищену електропровідність завдяки локалізації техвуглецю у фазі одного з полімерних компонентів суміші.   Вони знаходять застосування в різноманітних галузях народного господарства завдяки доступності, і високої хімічної стійкості вихідних компонентів [24]; 
- важкозапальні поліетилен і поліпропілен.   Поліолефіни, зокрема поліетилену й поліпропілену, володіючи поряд унікальних властивостей, є легкозаймистими полімерами .   Зниження горючості поліетилену й поліпропілену здійснюється шляхом уведення в розплав полімеру мікрокапсульованого (МИК) антипірену т-2, що представляє собою суміш амонійної солі аміду метилфосфорної кислоти й хлориду амонію.   Методом ТГА і ДТА була показана, що для зниження горючості поліетилену й поліпропілену доцільно використовувати МИК антипірен т-2 у поліетиленовій і полівінилтриетоксисиланової (ПВТЕС) оболонках.   Коефіцієнт ефективності вогнезахисної дії вище для композицій, що містять антипірен т-2 у ПВТЕС оболонках [25];
- полістирол, модифікований дифосфонбутадієнами.   Висока пожежонебезпека полістиролу стримує його широке застосування.   Для зменшення швидкості горіння й одержання самозагасаючих матеріалів перспективно використання хімічно активних уповільнювачів горіння, зокрема фосфорорганічних мономерів .   Ефективність їхньої дії зростає при одночасній присутності в мономері фосфору й галогену.   Найбільше доступним методом уведення реакційно здатних антипіренів є сополімеризація мономерів, що містять фосфор, з іншими не граничними сполуками.   Модифікування полістиролу дифосфонбутадієнами дозволяє одержувати полімерні матеріали з високою молекулярною масою і підвищеною термо- і вогнестійкістю [26]; 
- композиція для виготовлення виробів конструкційного призначення в автомобілі - і тракторобудуванні, що включає пА-6, ПЕНД, мастило і функціональну добавку для підвищення ударної грузькості, стійкості до впливу термоокислювальних середовищ і аброзивостійкості в якості функціональної добавки містить суміш титанового комплексу [10]; 
- литтєва, біорозкладаєма полімерна композиція, що містить крохмаль.   Композиція з індексом розплаву ³300 містить (%) 40-50 ПЕ, 40-45 крохмалю і 3-9 сплаву етилену й акрилової кислоти, мастило, наприклад: поліетиленгліколь, кукурудзяна або лляна олія.   Отримана біорозкладаєма композиція має межу текучості при розтягу 56,6 , подовженням 0,2%, граничною деформацією 0,245% [27];
-  фірма Dow Plastics оголосила про плани створення лінії по виробництву поліолефинів, що виготовляються з використанням технології, заснованої на застосуванні в якості каталізатора комплексних сполучень металів із дициклопентадиієнами.   Одержувані поліолефіни являють собою тверді клейкі полімери з густотою 902-935 , придатні для застосування в якості пакувальних матеріалів, герметиков, у медицині, при виготовленні кабелів і дротів [28]. 
У рамках цього напрямку можна також відзначити вивчення особливостей термоокислення ПЕНП, стабілізованого смолами: установило інтерес досліджувати особливості термоокислення ПЕНП при залишках дистиляції сланцевої смоли, у яких на відміну від шаруватих сполучень практично відсутні речовини, що містять азот і сірку.   У теж час до складу цієї смоли входять хінони, феноли і багатоядерні сполучення фенольного типу із заступниками, тобто сполучення, здатні ігнорувати термоокислення полімерів. При підвищенні утримання високомолекулярних сполук, що роблять дія, інгібіторів, необхідно враховувати можливість меж молекулярних взаємодій, що обумовлюють накопичення в полімерній матриці груп, що містять кисень, без зміни при цьому основних фізико-механічних властивостей полімеру. Подібні ефекти, можливі також при використанні декількох інгібіторів [29].
А також вивчалися при розробці даного напрямку структурні особливості зміцнених литтєвих виробів: технологія лиття високоміцних виробів ПВИ-КВАРТ полягає у протиснені на стадії витримки під тиском додаткового розплаву полімеру через впускний ливник при одночасному його охолодженні. Це призводить до зростання орієнтаційних ефектів і відповідно до збільшення тривкісних характеристик і модуля пругкості одержуваних виробів. Засіб ПВИ-КВАРТ достатньо простий в апаратурному оформленні і дозволяє здійснити зміцнення литтєвих виробів на існуючому литтєвому устаткуванні з використанням промислових марок термопластів.  Технологія ПВИ-КВАРТ дозволяє одержувати вироби за рахунок формування в них структури “шиш-кебаб” [30].
Крім розглянутих напрямків розвитку методу лиття під тиском розробляються нові технології; наприклад фірмою Bas Injection спроектований новий процес, що дозволяє одержувати вироби, що мають канали з великою площею поперечного перетину і зниженої маси, а також скоротити тривалість циклу лиття [31].
Створюється нове програмне забезпечення лиття під тиском. Так, однієї з німецьких фірм повідомляється про розробку програмного забезпечення для процесів лиття під тиском.  Програма охоплює технологічні параметри і підтримує контроль над сигналами датчика, що повинні знаходитися в заданих параметрах. При відхиленні від цих інтервалів подається сигнал і машина відключається. Є шість спостережливих каналів із блоками запису параметрів процесу.  Система може використовуватися для математичної обробки даних [32].
Тому що потреба народного господарства в полімерних матеріалах зростає швидше чим їхнє виробництво, то виникає необхідність більш раціонального використання технологічних відходів поліетилену для одержання концентрату технічного вуглецю.  Особливістю дослідження явилася необхідність переробки суміші відходів екструзійно-видувного й литтєвого формування на базі ПЕВД марки 158-03-020 і ПЕНД марок 208-06-040 і 277-73.  У результаті експериментів було встановлено, що введення кремнійорганічних добавок, зокрема полідиметілсилоксанів у сажонаповнений концентрат на основі суміші повторних поліетиленів дозволяє зменшити кількість вводимого концентрату при одержанні пофарбованих литтєвих виробів приблизно у три рази в порівнянні з не модифікованим концентратом при зберіганні високої якості фарбування і достатньої рівномірності розподілу пігменту в матеріалі . Встановлено, що введення таких добавок також сприяє поліпшенню фізико-механічних властивостей одержуваних пофарбованих виробів [33].
У такий спосіб можна відзначити, що лиття під тиском є перспективним, що постійно розвивається методом переробки пластмас.

1.1.3. Вплив параметрів переробки на властивості одержуваних виробів

           Найбільше сильний вплив на тривкість, усадку, твердість і інші властивості виробів натискають, температуру форми, час витримки й швидкість упорску [6].
Тиск прискорює упорск, зменшує усадку, продовжує час охолодження.  Найбільше ефективно підвищений тиск діє протягом більш тривалого часу.  Збільшення тиску лиття сприяє підвищенню тривкості виробів [34].
Міцність виробів, що одержують методом лиття під тиском, залежить також від температури форми.
Для аморфних полімерів цей вплив виражений більш слабко, що пов'язано в основному з характером зміни орієнтаційних процесів.  При низькій температурі форми остигання відбувається швидко, це фіксує орієнтаційні процеси, уповільнює реакцію.
Тиск лиття створюється черв'яком у вузлах пластикації і залежить від зусилля діючого на черв'як, від температури розплаву, від опору просування матеріалу.  Тому для створення максимального тиску, необхідно прагнути до збільшення зусилля, що діє на черв'як, підвищенню температури розплаву, скороченню довжини ливникових каналів, збільшенню їхнього перетину, збільшенню сил тертя, уведенню речовин, що змащують.  Збільшення тиску лиття призводить до збільшення швидкості упорску і заповненню форми, що сприяє росту сил внутрішнього тертя, значному виділенню тепла й орієнтації макромолекул.
Температурний режим істотно впливає на заповнення форми й фіксацію внутрішніх напруг.  Одночасно температура форми й температура розплаву впливають на цикл лиття, продливаючи його при їхньому підвищенні.  Підвищення температури зменшує енергосилові затрати машини, тому що необхіден - менший тиск лиття. 
Температура розплаву значно впливає на механічні властивості виробів, що одержують литтям під тиском. З її ростом у більшості полімерів знижується міцність при розтягу в напрямку орієнтації. Зі зростом жорсткості полімерного ланцюга цей вплив слабшає [34]. Знижувана температура розплаву або форми, взагалі охолодження потоків розплаву до їхнього змішання. Так само, як недостатній тиск інжекції, можуть обумовити виникнення стикових швів у виробі, що різко знижують його механічну міцність [2].
Температура матеріалу (форми) при литті під тиском змінюється від температури навколишнього середовища до температури формування.  Температура в інжекційному циліндрі залежить від режиму пластикації і конструктивних особливостей інжекційного вузла.  При упорску у форму його температура на виході з циліндра змінюється.  Це пов'язано з мінливістю тиску лиття, при пластикації, стиску матеріалу.
Температура матеріалу визначає текучість розплаву, густоту, ступінь орієнтації макромолекул при плині.  При нагріванні кристалічний полімер плавиться й переходить в аморфний стан; це супроводжується  зменшенням густоти.
Занадто висока температура може призвести до небажаних ефектів: інтенсивної термоокислювальної деструкції матеріалу, зниженню міцності, еластичності, зміні цвіту [1].
Відношення фактичної різниці температур до теоретично можливої називається термічним ККД литтєвої машини:
ККД=   ,                                                                                  [1] (1.1)                                                                        
де  - температура розплаву на виході з литтєвої машини;
 - початкова температура полімеру;
 - температура стінки.
Зниження температури призводить до збільшення часу перебування матеріалу в циліндрі.  Це може знизити продуктивність литтєвої машини.  Перерви у тривалості окремих операцій призводять до зміни початкової температури матеріалу , що надходить у форму.
На відхилення температури від середнього значення впливає також періодичність і інерційність роботи елементів, що обігріваються .  Температура форми залежить від температури лиття.  Чим вище температура лиття, тим вище температура форми.
На властивості кристалічних полімерів впливає ступінь кристалічності.  Підвищення температури форми уповільнює процес охолодження і сприяє більш гнучкому протіканню кристалізації.  Тому зі зростом температури, модуль пругкості й міцність кристалічних полімерів ростуть, а відносне подовження й ударна грузькість знижуються.
Звичайно, під терміном “швидкість лиття” припускають час упорску, або об'ємну швидкість упорску ( ).  Час упорску  -  один з основних технологічних параметрів, що визначають якість литтєвих виробів.  При течії матеріалу відбувається орієнтація макромолекул розплаву.  Ступінь охолодження матеріалу залежить від швидкості запирання форми.  Чим вище швидкість течії матеріалу (менше час упорску), тим у меншому ступені при течії, матеріал прохолоджується в об'ємі, а, отже, у ньому менше фіксується досягнута орієнтація розплаву.  
Тривалість заповнення форми (швидкість упорску) у першу чергу залежить від конструкції литтєвої системи й особливостей форми виробів.  Збільшення часу упорску призводить до охолодження розплаву, підвищенню грузькості й ступеня орієнтації.  Із зростом швидкості упорску підвищується температура за рахунок розігріву в соплі.  Чим вона вище, тим менше час упорску впливає на усадку.  Швидкість лиття істотно впливає на властивості виробів у цілому.
Регулюванням швидкості упорску матеріалу в литтєву форму вдається впливати на якість виливка.  При цьому досягають таких переваг:
-     Одержують “безобласні” деталі, без надлишків матеріалу.  Зниження швидкості упорску на останній стадії заповнення форми призводить до падіння тиску у формі. Це, у свою чергу, зменшує розпірне зусилля у формі, тому форма не розкривається і грат не утвориться;
-    Спрямоване регулювання швидкості заповнення обумовлює різноманітні ступені орієнтації матеріалу на різних дільницях форми.
Литтєвий виріб із погляду його структури варто розглядати як композит, що має шарувату будову.  Відповідно, його механічні властивості багато в чому визначаються співвідношенням між перетином складових шарів у площині, перпендикулярної дії навантаження, і можуть регулюватися при зміні умов праці.  Частки перетину шарів по різному залежать від режимів лиття.
Тривалість циклу лиття визначається тривалістю заповнення форми, тривалістю охолодження виливка до стана, що дозволяє витягти її з форми.
Чим більше розміри ливників, тим довше триває підживлення форми розплавом, тому охолодження відбувається під впливом напруг зсуву, а це утрудняє релаксаційний процес і збільшує орієнтацію макромолекул.
Технологічні параметри лиття також впливають на усадку виробів, тобто на їхні лінійні розміри.  Це легко простежити, використовуючи залежність густоти полімеру від температури й тиску.  Відомо, що при збільшенні тиску у формі густота розплаву зростає.  З рівняння стана можна одержати вираз, що описує залежність усадки від густоти:
,                                                                                 [1] (1.2)
де  - густота полімеру при 20°С;  - густота розплаву полімеру у формі наприкінці витримки під тиском.
Звідси випливає, що при збільшенні густоти розплаву, відношення  зростає й усадка зменшується.
У випадку виготовлення виробів із різноманітною товщиною стінок при рівній витримці під тиском, середня температура розплаву повинна бути пропорційна квадрату товщини стінки.  Таким чином, із збільшенням товщини виробу, усадка зростає сильніше, ніж при зміні інших параметрів
Ясно, що конкретний вплив технологічних параметрів на якість готових виробів, усадку й продуктивність процесу в реальних умовах більш складно, тому що ці характеристики комплексно залежать від усіх параметрів [3].



источник http://tagolpc.com.ua

Завод ООО "Тагол" производит и предлагает листы сотового и монолитного поликарбоната TM SOTON европейского качества и с гарантией 10 лет.